Produktionsstillstand reduzieren – Kosten senken & Ausfälle vermeiden

Ob Automobilzulieferer, Metallverarbeitung oder Lebensmittelproduktion – ungeplante Stillstände treffen jede Fabrik. Eine Maschine fällt aus, Material fehlt, ein Qualitätsproblem stoppt die Linie oder der Bediener wartet auf Unterstützung. In vielen Werken werden diese Situationen noch immer telefonisch, per Zuruf oder gar nicht gemeldet. Die Folge: wertvolle Minuten gehen verloren, bevor das richtige Team überhaupt weiß, dass es ein Problem gibt.

Moderne Werke setzen deshalb zunehmend auf digitale Andon-Systeme, die Störungen sofort sichtbar machen, an die richtigen Personen melden und für transparente Daten sorgen. Bevor wir auf die Lösung eingehen, lohnt sich aber ein genauer Blick auf die Ursachen und Kosten von Produktionsstillstand.

Was bedeutet Produktionsstillstand genau?

Unter Produktionsstillstand versteht man jede ungeplante Unterbrechung eines Produktionsprozesses, bei der eine Anlage, Linie oder ein Arbeitsplatz nicht produktiv arbeitet, obwohl eine Nachfrage besteht. Der Stillstand kann wenige Sekunden, mehrere Stunden oder im Extremfall Tage dauern – in allen Fällen entstehen Kosten.

Typische Beispiele für Stillstände sind:

• Maschinenstörung oder Ausfall eines wichtigen Aggregats
• Rüstfehler oder fehlende Freigabe nach einem Wechsel
• Materialmangel (z. B. fehlende Teile, Paletten, Verpackungen)
• Qualitätsprobleme, die eine Linie stoppen, bis die Ursache gefunden ist
• Warten auf Instandhaltung, Qualitätsprüfer oder Vorgesetzte

Viele dieser Situationen wirken auf den ersten Blick „normal“ – sie passieren eben im Alltag einer Fabrik. Wenn man sie allerdings systematisch misst, zeigt sich schnell: Ein Großteil der Stillstandszeit wäre vermeidbar oder deutlich verkürzbar.

Die unterschätzten Kosten von Produktionsstillstand

Die offensichtlichen Kosten eines Stillstands sind leicht zu verstehen: Eine Linie produziert nicht, obwohl Personal, Energie und Fixkosten weiterlaufen. Doch in der Praxis sind es oft die indirekten Effekte, die besonders schmerzhaft sind.

Hinzu kommt ein weiterer Faktor, der selten offen angesprochen wird: der Vertrauensverlust. Wenn Kunden regelmäßig erleben, dass Liefertermine unsicher sind, schauen sie sich nach Alternativen um. Ein systematisches Management von Stillständen ist deshalb nicht nur eine Frage der Effizienz, sondern auch der langfristigen Wettbewerbsfähigkeit.

Warum die Reaktionszeit entscheidend ist

In vielen Werken dauert es viel zu lange, bis eine Störung überhaupt bei der richtigen Stelle ankommt. Ein Bediener meldet das Problem dem Schichtführer, dieser versucht jemanden aus der Instandhaltung zu erreichen, dieser ist gerade an einer anderen Linie beschäftigt – und die Uhr läuft.

Drei Fragen sind hier entscheidend:

• Wie schnell wird eine Störung überhaupt gemeldet?
• Wie schnell erreicht sie die richtige Person oder das richtige Team?
• Wie transparent ist der Status – weiß jeder, dass bereits jemand daran arbeitet?

Genau an diesen Punkten setzen moderne digitale Andon-Systeme an. Sie sorgen dafür, dass relevante Informationen sofort dort sichtbar werden, wo sie gebraucht werden – ohne Umwege, Missverständnisse oder verlorene Zettel.

Typische Ursachen für vermeidbaren Stillstand

Nicht jeder Stillstand lässt sich verhindern – aber viele lassen sich deutlich verkürzen oder vollständig vermeiden. In Projekten mit Fertigungsunternehmen tauchen immer wieder ähnliche Muster auf:

• Keine einheitliche Art der Störungsmeldung – jeder meldet anders, manche gar nicht
• Unklare Verantwortlichkeiten – niemand fühlt sich zuständig, Störungen „versanden“
• Kein Überblick über laufende Probleme – niemand sieht, welche Linien gerade stehen
• Fehlende Daten – Stillstandszeiten werden nicht gemessen, Ursachen nicht kategorisiert
• Medienbrüche – Meldung auf Papier, Rückmeldung per Telefon, Auswertung in Excel

Genau hier spielt ein Andon-System seine Stärken aus: Störungen werden auf Knopfdruck oder automatisch erfasst, direkt sichtbar gemacht und strukturiert dokumentiert. Dadurch können Verantwortliche Ursachen erkennen, Prioritäten setzen und Maßnahmen ableiten.

Was ist ein Andon-System und wie hilft es, Produktionsstillstand zu reduzieren?

Ein Andon-System ist ein digitales Werkzeug zur Echtzeit-Kommunikation von Störungen, Abweichungen und Unterstützungsbedarfen in der Produktion. Ursprünglich aus dem Toyota-Produktionssystem bekannt, wurde das klassische Andon-Seil durch moderne, softwarebasierte Lösungen ersetzt.

In der Praxis sieht das heute so aus:

• Bediener melden Störungen über Touchpanels, Tablets oder stationäre Taster
• Die Meldung wird sofort auf Andon-Monitoren, Leitständen oder Dashboards angezeigt
• Das zuständige Team (z. B. Instandhaltung, Qualität, Logistik) erhält eine gezielte Benachrichtigung
• Der Status wird in Echtzeit aktualisiert: offen – in Bearbeitung – erledigt
• Alle Ereignisse werden automatisch mit Zeitstempel und Kategorie dokumentiert

Moderne Lösungen wie Andon 4.0 von Signalo funktionieren als SaaS-Software für die Fertigung. Sie lassen sich schrittweise einführen, an bestehende Prozesse anpassen und bei Bedarf mit anderen Systemen verbinden.

Konkrete Vorteile eines digitalen Andon-Systems

In 5 Schritten zu weniger Produktionsstillstand

1. Ist-Situation analysieren: Wo entstehen heute die meisten Stillstände? Welche Daten liegen bereits vor, welche fehlen?
2. Standard für Störungsmeldungen definieren: Wer meldet wie, welche Kategorien gibt es, welche Informationen sind Pflicht?
3. Digitales Andon-System einführen: Start in einem Pilotbereich, klare Schulung der Mitarbeiter, schnelle Anpassung an die Realität.
4. Daten auswerten und Maßnahmen ableiten: Top-10-Störgründe, betroffene Linien, Zeiten – und gezielte Verbesserungsprojekte.
5. Skalieren: Erfolgreiche Vorgehensweise auf weitere Linien, Werke oder Standorte übertragen.

Wichtig: Ein Andon-System ist kein starres IT-Projekt, sondern ein laufender Verbesserungsprozess. Die besten Ergebnisse entstehen, wenn Produktion, Instandhaltung und Management gemeinsam an den Daten arbeiten.

Häufige Fragen zum Produktionsstillstand und Andon-Systemen

Ist ein Andon-System nur ein Andon-Licht?

Nein. Klassische Andon-Lichter sind rein optische Signale. Ein modernes Andon-System ist eine Softwarelösung, die Störungen digital erfasst, verteilt, visualisiert und auswertet. Andon 4.0 arbeitet als SaaS und verbindet Bediener, Führungskräfte und Service-Teams in Echtzeit.

Brauche ich für ein Andon-System ein komplettes MES?

Nein. Ein Andon-System kann unabhängig von einem MES eingeführt werden. Viele Unternehmen starten bewusst mit einem schlanken Andon-Projekt, um schnell Transparenz über Stillstände zu gewinnen und erst später weitere Systeme anzubinden.

Wie schnell lässt sich ein digitales Andon-System einführen?

Das hängt vom Umfang ab, aber Pilotbereiche lassen sich in der Regel in wenigen Wochen aufsetzen. Lösungen wie Andon 4.0 sind als SaaS konzipiert und können auf vorhandener Infrastruktur (Monitore, Tablets, PCs) laufen.

Welche Kennzahlen kann ich mit einem Andon-System verbessern?

Typische Effekte sind:

• Reduzierte Stillstandszeiten (MTTR)
• Höhere Anlagenverfügbarkeit und OEE
• Bessere Planbarkeit von Schichten und Wartungen
• Mehr Transparenz über wiederkehrende Störungen