Effizienzsteigerung in der Produktion: mehr Output ohne mehr Stress
Viele Produktionsunternehmen suchen nicht nach noch mehr Druck für ihre Teams. Sie suchen nach mehr Stabilität, weniger Verschwendung und besseren Entscheidungen im laufenden Betrieb. Genau dort beginnt echte Effizienzsteigerung: nicht bei einem einzelnen Tool, sondern bei den Verlusten, die jeden Tag unbemerkt zwischen Maschinen, Menschen, Material und Informationen entstehen.
Für Produktionsleiter, Werksleiter, COO und Geschäftsführer, die ihre Fertigung nicht mit noch mehr Excel, Meetings und Einzelmaßnahmen verbessern möchten — sondern mit einer klaren Analyse, sichtbaren Engpässen und passenden Lösungen.
Der wichtigste Punkt Effizienz entsteht nicht durch mehr Kontrolle. Sie entsteht, wenn Probleme früher sichtbar werden und Teams schneller richtig reagieren können.
Was bedeutet Effizienzsteigerung in der Produktion?
Effizienzsteigerung in der Produktion bedeutet, Stillstände, Wartezeiten, Materialengpässe, Energieverluste und Qualifikationslücken systematisch zu reduzieren. Die größten Produktivitätsgewinne entstehen meist nicht durch mehr Maschinen, sondern durch bessere Transparenz, schnellere Reaktionen und effizientere Prozesse.
Was bedeutet Effizienzsteigerung in der Produktion?
Effizienzsteigerung in der Produktion bedeutet, mit vorhandenen Ressourcen mehr stabile Leistung zu erzielen: weniger Stillstände, weniger Wartezeiten, weniger Suchaufwand, weniger manuelle Abstimmung und bessere Nutzung von Menschen, Maschinen, Energie und Material.
Weniger verlorene Zeit
Probleme werden früher erkannt, schneller gemeldet und klarer priorisiert.
Weniger operative Reibung
Teams arbeiten nicht gegeneinander, sondern mit derselben Sicht auf Prioritäten.
Bessere Kennzahlen
Entscheidungen basieren nicht nur auf Monatsberichten, sondern auf realen Prozessdaten.
Mehr Stabilität
Effizienz wird planbar, weil Ursachen sichtbar werden — nicht nur Symptome.
Warum Effizienzsteigerung für deutsche Produktionsunternehmen wichtiger wird
Deutsche Produktionsbetriebe stehen gleichzeitig unter Kosten-, Personal- und Wettbewerbsdruck. In dieser Lage reicht es nicht mehr, einzelne Prozesse isoliert zu verbessern. Entscheidend wird, wo jeden Tag kleine Produktivitätsverluste entstehen — und wie schnell ein Unternehmen darauf reagieren kann.
Experteneinordnung: Wenn Fachkräfte knapp, Energie teuer und Märkte unsicher sind, wird Effizienzsteigerung nicht zu einem Optimierungsprojekt „für später“. Sie wird zur Voraussetzung dafür, vorhandene Ressourcen besser zu nutzen.
Quellen: KfW-ifo-Fachkräftebarometer, BDEW-Strompreisanalyse, VDMA-Konjunkturdaten, DIHK-Energiewende-Barometer.
Die größten Effizienzverluste entstehen selten dort, wo man zuerst hinschaut
Viele Fabriken wirken auf den ersten Blick produktiv: Maschinen laufen, Mitarbeiter arbeiten, Material bewegt sich. Trotzdem verschwinden jeden Tag Minuten, Kapazitäten und Energie in kleinen Reibungsverlusten. Genau diese Verluste sind oft schwerer zu sehen als ein großer Maschinenstillstand.
Stillstände werden zu spät eskaliert
Eine Linie steht, aber die richtige Person wird nicht sofort informiert. Minuten vergehen, bevor Ursache, Priorität und Verantwortung klar sind.
Material wartet zwischen Prozessen
Produktion wartet auf Komponenten, Paletten oder Transporte. Die Maschine könnte laufen, aber der Materialfluss ist nicht stabil genug.
Wissen steckt in einzelnen Köpfen
Wenn nur erfahrene Mitarbeiter wissen, wie bestimmte Probleme gelöst werden, entstehen Abhängigkeiten, Wartezeiten und Qualitätsrisiken.
Mitarbeiter werden nicht optimal eingesetzt
Teams werden nach Verfügbarkeit geplant, aber nicht immer nach Qualifikation, Auslastung und tatsächlichem Bedarf an der Linie.
Energieverluste bleiben unentdeckt
Verbrauch wird oft erst in Abrechnungen sichtbar. Dann ist es zu spät, um einzelne Maschinen, Schichten oder Prozessmuster sauber zu bewerten.
Verbesserungsideen gehen verloren
Mitarbeiter sehen Probleme oft früher als das Management. Ohne einfachen Kanal bleiben viele Hinweise jedoch informell oder verschwinden ganz.
Der praktische Unterschied: Effizienzsteigerung beginnt nicht mit der Frage „Welche Software brauchen wir?“. Sie beginnt mit der Frage: „Wo verlieren wir jeden Tag Leistung, ohne es sauber zu sehen?“
Was Produktionsleiter aus den aktuellen Zahlen ableiten sollten
Die Daten zeigen kein einzelnes Problem. Sie zeigen ein Muster: deutsche Produktion muss mit knapperen Ressourcen stabiler werden. Deshalb sollte Effizienzsteigerung nicht als isoliertes Lean-Projekt verstanden werden, sondern als systematische Arbeit an Transparenz, Reaktionsgeschwindigkeit und Ressourceneinsatz.
| Herausforderung | Was sie im Betrieb auslöst | Was Effizienzsteigerung leisten muss |
|---|---|---|
| Fachkräftemangel | Weniger erfahrene Mitarbeiter, höhere Abhängigkeit von Schlüsselpersonen, längere Einarbeitung. | Qualifikationen sichtbar machen, Training beschleunigen, Mitarbeitereinsatz besser planen. |
| Energiekosten | Höherer Druck auf Maschinenlaufzeiten, Schichtmodelle, Leerlauf und Prozessdisziplin. | Energieverbrauch messbar machen und Verschwendung nach Maschine, Bereich oder Zeitraum erkennen. |
| Produktionsrückgang | Mehr Fokus auf Marge, Durchsatz, Kapazitätsnutzung und schnelle Reaktion auf Störungen. | Stillstände reduzieren, Materialfluss stabilisieren und Entscheidungen beschleunigen. |
| Digitalisierungsdruck | Viele Daten entstehen bereits, aber operative Entscheidungen bleiben oft manuell. | Daten in konkrete Reaktionen übersetzen — nicht nur visualisieren. |
Deshalb arbeitet Signalo analyseorientiert: Erst werden Engpässe, Reibungsverluste und Prioritäten verstanden. Dann wird entschieden, welche Lösung wirklich hilft. Mehr über diesen Ansatz erfahren Sie auf der Seite Über uns.
Welche Maßnahmen steigern die Effizienz in der Produktion wirklich?
Die wirksamsten Maßnahmen beginnen nicht mit zusätzlichem Druck auf Mitarbeiter. Sie reduzieren Reibung im Alltag: schnellere Meldungen, klarere Zuständigkeiten, stabilerer Materialfluss, bessere Qualifikation, weniger Energieverschwendung und weniger manuelle Abstimmung.
1. Störungen sofort sichtbar machen
Wenn Probleme erst im nächsten Meeting sichtbar werden, ist der Verlust bereits passiert. Ein digitales Andon-System hilft, Störungen direkt zu melden, Zuständigkeiten zu klären und Eskalationen schneller auszulösen.
2. Instandhaltung planbarer machen
Ungeplante Ausfälle entstehen oft durch fehlende Historie, unklare Prioritäten oder zu späte Reaktion. Ein modernes Maintenance Management macht Aufgaben, Risiken und Maschinenhistorie zentral sichtbar.
3. Kompetenzen sichtbar planen
Fachkräftemangel wird im Alltag besonders spürbar, wenn niemand sofort sieht, wer welche Maschine bedienen darf, wer eingearbeitet ist und wo Qualifikationslücken entstehen.
4. Einarbeitung beschleunigen
Arbeitsanweisungen, Mikrotrainings und Tests reduzieren Abhängigkeit von einzelnen erfahrenen Mitarbeitern. Neue oder versetzte Mitarbeiter erreichen schneller sichere Routine.
5. Materialfluss stabilisieren
Wartezeiten auf Material wirken oft harmlos, summieren sich aber über Schichten, Linien und Bereiche. Digitale Aufgabensteuerung für Intralogistik reduziert Leerlauf und unnötige Wege.
6. Mitarbeiterideen systematisch nutzen
Viele Verbesserungen entstehen nah am Arbeitsplatz. Wenn Hinweise, Ideen und Sicherheitsmeldungen einfach erfasst werden können, wird kontinuierliche Verbesserung alltagstauglicher.
Wichtig: Nicht jede Produktion braucht sofort jede Maßnahme. Entscheidend ist die Reihenfolge: Erst Engpass verstehen, dann passende Lösung wählen. Einen Überblick über die Signalo-Lösungen finden Sie hier: Lösungen ansehen.
OEE, Durchsatz und Reaktionszeit: Welche Kennzahlen zeigen echte Effizienz?
Effizienzsteigerung braucht Kennzahlen. Aber Kennzahlen allein verbessern noch keinen Prozess. Entscheidend ist, ob ein Team aus den Zahlen konkrete Entscheidungen ableiten kann: Wo verlieren wir Zeit? Warum sinkt Leistung? Welche Störungen wiederholen sich? Wo blockiert Materialfluss?
| Kennzahl | Was sie zeigt | Warum sie für Effizienz wichtig ist |
|---|---|---|
| OEE | Verfügbarkeit × Leistung × Qualität. | Zeigt, ob Maschinenzeit wirklich produktiv genutzt wird — und ob Verluste eher aus Stillstand, Geschwindigkeit oder Qualität entstehen. |
| MTTR | Mittlere Reparatur- oder Wiederherstellungszeit. | Hilft zu verstehen, wie schnell Technik und Produktion auf Störungen reagieren und Probleme lösen. |
| MTBF | Mittlere Zeit zwischen Ausfällen. | Zeigt, ob Anlagen stabiler werden oder ob dieselben Probleme immer wieder zurückkehren. |
| Materialwartezeit | Zeit, in der Linie oder Arbeitsplatz auf Material warten. | Macht versteckte Verluste im internen Transport und in der Produktionsversorgung sichtbar. |
| Qualifikationsabdeckung | Welche Mitarbeiter für welche Aufgaben, Maschinen oder Schichten qualifiziert sind. | Hilft, Personal besser zu planen und Engpässe durch fehlende Kompetenzen zu reduzieren. |
| Energieverbrauch pro Auftrag | Verbrauch nach Maschine, Linie, Schicht oder Produkt. | Zeigt, wo Energie nicht in Wertschöpfung umgewandelt wird. |
Experteneinordnung: OEE ist hilfreich, aber nicht ausreichend. Viele Produktivitätsverluste entstehen vor oder neben der Maschine: bei Kommunikation, Materialfluss, Qualifikation, Energieverbrauch und Priorisierung.
Warum Energieeffizienz Teil der Produktionseffizienz ist
Energie ist in vielen Betrieben kein Nebenthema mehr. Laut BDEW liegt der Strompreis für kleine und mittlere Industriebetriebe 2026 bei 16,7 ct/kWh. Gleichzeitig zeigt das DIHK-Energiewende-Barometer, dass viele Industriebetriebe Energiekosten als Wettbewerbsnachteil wahrnehmen. Effizienzsteigerung sollte deshalb nicht nur Maschinenleistung betrachten, sondern auch Energieverbrauch im Prozess.
Verbrauch nach Maschine erkennen
Wer nur den Gesamtverbrauch kennt, sieht nicht, welche Maschine, Linie oder Schicht besonders viel Energie verbraucht.
Leerlauf sichtbar machen
Maschinen, die laufen, aber keine Wertschöpfung erzeugen, belasten Marge und Wettbewerbsfähigkeit.
Energie mit Produktion verbinden
Erst wenn Verbrauch mit Auftrag, Schicht, Linie oder Zustand verbunden wird, entstehen verwertbare Entscheidungen.
Praktischer Nutzen: Energiemonitoring hilft nicht nur beim Reporting. Es zeigt, wo Strom, Druckluft oder Maschinenlaufzeit nicht in Produktivität übersetzt werden.
Quellen: BDEW-Strompreisanalyse 2026; DIHK-Energiewende-Barometer 2025.
Warum Technologie allein keine Effizienzsteigerung garantiert
Viele Digitalisierungsprojekte starten mit der falschen Frage: „Welches System brauchen wir?“ Die bessere Frage lautet: „Welcher operative Verlust verursacht heute die größten Kosten, Verzögerungen oder Belastungen?“
| Falscher Startpunkt | Besserer Startpunkt | Warum das wichtig ist |
|---|---|---|
| Wir brauchen ein Dashboard. | Welche Entscheidung wird heute zu spät getroffen? | Ein Dashboard bringt wenig, wenn niemand daraus schneller handelt. |
| Wir brauchen Automatisierung. | Welcher manuelle Prozess blockiert Durchsatz oder Reaktion? | Automatisierung sollte Reibung reduzieren, nicht schlechte Prozesse digitalisieren. |
| Wir brauchen mehr Daten. | Welche Daten fehlen für eine konkrete Entscheidung? | Mehr Daten sind nicht automatisch mehr Kontrolle. |
| Wir müssen Mitarbeiter produktiver machen. | Was hindert Mitarbeiter daran, produktiv zu arbeiten? | Oft liegt das Problem nicht an Menschen, sondern an Informationen, Material, Prioritäten oder Freigaben. |
Genau deshalb beginnt Signalo nicht mit Softwareverkauf: Zuerst analysieren wir den Betrieb, identifizieren Engpässe und bewerten, welche Maßnahmen den größten Effekt haben können. Mehr dazu: Unser Ansatz.
Welche Signalo-Lösung passt zu welchem Effizienzproblem?
Effizienzsteigerung funktioniert besser, wenn die Lösung zum echten Engpass passt. Deshalb sollte man nicht mit Modulen starten, sondern mit operativen Problemen: Stillstand, Wartezeit, fehlende Qualifikation, Energieverlust, unklare Zuständigkeit oder schwacher Materialfluss.
| Operatives Problem | Empfohlene Lösung | Typischer Nutzen |
|---|---|---|
| Produktionsstillstände werden zu spät erkannt | Andon-System für Echtzeit-Störungsmeldungen | Schnellere Reaktion auf Störungen, kürzere Stillstandszeiten und mehr Transparenz auf dem Shopfloor. |
| Ungeplante Maschinenausfälle und hohe Wartungskosten | CMMS für Instandhaltungsmanagement und Wartungsplanung | Bessere Wartungsplanung, weniger ungeplante Ausfälle und vollständige Maschinenhistorie. |
| Fachkräftemangel und fehlende Transparenz über Qualifikationen | Digitale Kompetenzmatrix für Produktionsmitarbeiter | Sichere Schichtplanung, schnellere Besetzungsentscheidungen und weniger Qualifikationsrisiken. |
| Lange Einarbeitungszeiten neuer Mitarbeiter | Digitale Arbeitsanweisungen und Mitarbeiterschulungen | Schnelleres Onboarding, weniger Fehler und einheitliche Arbeitsstandards. |
| Materialmangel und Wartezeiten in der Produktion | Intralogistik-Software für Materialfluss und Staplersteuerung | Weniger Leerfahrten, schnellere Materialversorgung und höhere Produktivität. |
| Hoher Energieverbrauch und steigende Energiekosten | Energiemonitoring für Produktionsunternehmen | Energieverluste erkennen, Verbrauch analysieren und Betriebskosten reduzieren. |
| Verbesserungsvorschläge gehen verloren | Digitales Ideenmanagement für kontinuierliche Verbesserung | Mehr Mitarbeiterbeteiligung, schnellere Umsetzung von Verbesserungen und höhere Prozessqualität. |
| Werkzeuge sind nicht verfügbar oder schwer nachverfolgbar | Automatische Werkzeugausgabe und Werkzeugverwaltung | Weniger Suchzeiten, bessere Verfügbarkeit und volle Kontrolle über Werkzeugbestände. |
| Unfälle und Sicherheitsrisiken auf der Produktionshalle | Sicherheitssysteme für Produktionshallen | Mehr Arbeitssicherheit, bessere Sichtbarkeit von Gefahrenbereichen und weniger Zwischenfälle. |
Nächster sinnvoller Schritt: Wenn Sie nicht sicher sind, welcher Bereich bei Ihnen den größten Effekt bringt, starten Sie nicht mit einer Modulauswahl. Starten Sie mit einer Analyse der täglichen Produktivitätsverluste.
Wie wir Effizienzsteigerung in der Produktion angehen
Effizienzsteigerung darf nicht wie ein zusätzliches Projekt wirken, das Produktion, Technik und Management noch stärker belastet. Der bessere Weg ist pragmatisch: verstehen, wo der größte Verlust entsteht, dann mit der passenden Maßnahme starten und den Effekt messbar machen.
1. Operative Situation verstehen
Wir betrachten nicht nur Kennzahlen, sondern auch den Alltag: Meldewege, Wartezeiten, Materialfluss, Qualifikationen, Energieverbrauch und Entscheidungswege.
2. Engpässe priorisieren
Nicht jeder Verlust ist gleich wichtig. Wir helfen zu erkennen, welche Reibung heute den größten Einfluss auf Output, Kosten, Qualität oder Stabilität hat.
3. Passende Lösung auswählen
Erst nach der Analyse wird entschieden, welche Lösung sinnvoll ist: Andon, CMMS, Skills Management, Training, Intralogistik, Energiemonitoring oder Mitarbeiterengagement.
4. Schnell nutzbar machen
Der Start sollte nicht monatelang dauern. Ziel ist, dass Teams schnell verstehen, was sich ändert, warum es hilft und wie sie damit arbeiten.
5. Wirkung messen
Effizienzsteigerung muss messbar werden: Reaktionszeiten, Stillstände, Transportzeiten, Qualifikationsabdeckung, Energieverbrauch oder Aufgabenstatus.
6. Schrittweise skalieren
Wenn der erste Bereich Wirkung zeigt, kann das Vorgehen auf weitere Linien, Werke oder Prozesse übertragen werden — ohne den Betrieb unnötig zu überfordern.
Mehr über unsere Arbeitsweise: Signalo versteht sich nicht als reiner Softwareanbieter, sondern als Partner für operative Verbesserung in der Produktion. Mehr dazu erfahren Sie hier: Über Signalo.
Wo sollte man mit Effizienzsteigerung anfangen?
Der beste Startpunkt ist selten der Bereich mit der lautesten Beschwerde. Besser ist ein kurzer Blick auf Wirkung, Häufigkeit und Umsetzbarkeit. So entsteht ein pragmatischer Fahrplan, der nicht alles gleichzeitig verändern will.
| Startfrage | Warum sie wichtig ist | Typische Richtung |
|---|---|---|
| Wo verlieren wir täglich Zeit? | Wiederkehrende kleine Verluste sind oft teurer als seltene große Störungen. | Andon, Eskalation, Materialfluss, Aufgabensteuerung. |
| Wo fehlt Transparenz? | Was nicht sichtbar ist, wird oft erst dann gelöst, wenn es schon teuer geworden ist. | Live-Status, Maschinenhistorie, Wartungsübersicht, Energiedaten. |
| Wo hängt der Betrieb an einzelnen Personen? | Abhängigkeit von Erfahrungswissen bremst Einarbeitung, Schichtplanung und Stabilität. | Skills Management, digitale Anweisungen, Mikrotrainings. |
| Wo entstehen unnötige Kosten? | Kosten entstehen nicht nur durch Einkaufspreise, sondern durch Wartezeit, Leerlauf, Energie und Nacharbeit. | Energiemonitoring, Instandhaltung, Prozessdaten, kontinuierliche Verbesserung. |
Praktische Regel: Starten Sie dort, wo ein Problem häufig auftritt, klar messbar ist und die Teams schnell eine Entlastung spüren können.
Was eine moderne Effizienzstrategie leisten muss
Eine moderne Effizienzstrategie betrachtet Produktion nicht als Ansammlung einzelner Maschinen. Sie betrachtet das gesamte Betriebssystem: Menschen, Material, Informationen, Energie, Instandhaltung, Qualifikation und Entscheidungen.
Früher reagieren
Störungen, Risiken und Blockaden dürfen nicht erst im Nachhinein sichtbar werden.
Fluss stabilisieren
Material, Aufgaben und Informationen müssen so fließen, dass Linien nicht unnötig warten.
Menschen besser unterstützen
Effizienz entsteht nicht durch mehr Druck, sondern durch klare Informationen, bessere Qualifikation und weniger Suchaufwand.
Der Kern: Die effizientesten Werke arbeiten nicht einfach härter. Sie machen Verluste sichtbar, entlasten Teams und treffen schneller bessere Entscheidungen.
Häufige Fragen zur Effizienzsteigerung in der Produktion
Kurze Antworten auf Fragen, die Produktionsleiter, Werksleiter und Geschäftsführer häufig stellen, wenn sie Effizienz, Produktivität und operative Stabilität verbessern möchten.
| Frage | Antwort |
|---|---|
| Wie kann man die Effizienz in der Produktion steigern? | Effizienz steigt, wenn Verluste sichtbar werden und Teams schneller reagieren können. Typische Hebel sind weniger Stillstände, stabilerer Materialfluss, bessere Qualifikationsplanung, digitale Arbeitsanweisungen, Instandhaltungsmanagement und Energiemonitoring. |
| Was ist der Unterschied zwischen Effizienz und Produktivität? | Produktivität beschreibt meist das Verhältnis von Output zu Input. Effizienz betrachtet zusätzlich, wie gut Ressourcen genutzt werden. Eine Produktion kann viel Output erzeugen und trotzdem ineffizient sein, wenn sie hohe Energie-, Warte- oder Nacharbeitsverluste hat. |
| Welche Kennzahlen sind für Effizienzsteigerung wichtig? | Wichtige Kennzahlen sind OEE, Stillstandszeit, Reaktionszeit, MTTR, MTBF, Materialwartezeit, Ausschussquote, Qualifikationsabdeckung und Energieverbrauch pro Auftrag, Linie oder Schicht. |
| Warum reicht OEE allein nicht aus? | OEE zeigt Maschinenverluste, aber nicht alle Ursachen im Betrieb. Viele Effizienzverluste entstehen durch Kommunikation, Materialversorgung, fehlende Qualifikation, Energieverbrauch oder unklare Prioritäten. |
| Wie hilft ein Andon-System bei Effizienzsteigerung? | Ein Andon-System macht Störungen sofort sichtbar. Dadurch können Teams schneller reagieren, Verantwortlichkeiten klären und Eskalationen auslösen, bevor kleine Probleme zu längeren Produktionsverlusten werden. |
| Wie reduziert Instandhaltungsmanagement Produktionsverluste? | Ein Instandhaltungsmanagementsystem hilft, Wartungsaufgaben, Maschinenhistorie, Störungen und Risiken zentral zu steuern. Dadurch wird Instandhaltung planbarer und ungeplante Stillstände können früher erkannt werden. |
| Wie kann man Fachkräftemangel in der Produktion abfedern? | Fachkräftemangel lässt sich nicht vollständig durch Software lösen. Aber Skills Management, digitale Arbeitsanweisungen und strukturierte Trainings helfen, vorhandene Kompetenzen besser zu nutzen und neue Mitarbeiter schneller einzuarbeiten. |
| Welche Rolle spielt Energiemonitoring? | Energiemonitoring zeigt, wo Maschinen, Linien oder Schichten Energie verbrauchen, ohne entsprechenden Output zu erzeugen. Dadurch können Leerlauf, ineffiziente Prozesse und ungewöhnliche Verbrauchsmuster schneller erkannt werden. |
| Wo sollte ein mittelständisches Unternehmen starten? | Der beste Start ist eine kurze operative Analyse: Wo entstehen täglich Verluste? Welche Probleme wiederholen sich? Welche Daten fehlen? Danach kann entschieden werden, ob Andon, CMMS, Skills Management, Intralogistik oder Energiemonitoring den größten Effekt bringt. |
| Muss Effizienzsteigerung immer ein großes Digitalisierungsprojekt sein? | Nein. Gute Effizienzsteigerung beginnt oft klein: ein klarer Meldeprozess, bessere Sichtbarkeit, ein Pilotbereich oder eine konkrete Engpassanalyse. Entscheidend ist, dass die Maßnahme messbar entlastet und später skaliert werden kann. |
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